罗姆着色PMMA替代涂装工艺，宝克力®钢琴黑应用于大众ID. Buzz后扰流板

• 塑料件模内着色工艺，为汽车制造提供了一条切实可行的减碳路径
• 大众携手供应商麦格纳，在工艺与材料两端同步践行资源节约理念
• 彩色宝克力®模塑料性能优异，是模内着色应用的理想之选

欧洲汽车工业的脱碳目标，不仅关乎动力系统，更是覆盖从原材料采购到生产制造的全生命周期。每一项可降低碳排放的工艺优化，即便细节微小，都具备重要的落地价值，模内着色技术便是典型代表。该技术应用于车身部件及内饰面板的注塑生产，通过直接使用预着色塑料颗粒，省去零部件成型后的喷涂工序。与此同时，凭借材料本身优异的耐紫外线、高表面硬度等特性，部件可进一步省略后期防护涂层。

模内着色工艺市场需求持续攀升

罗姆模塑料业务部全球高级产品经理Eugen Fichter分享了K展行业观察：“我们汽车团队留意到，模内着色方案在展会上获得了业界的广泛关注。究其原因，无论是消费市场需求还是行业监管要求，汽车工程领域的可持续发展标准都在持续提升。”

PLEXIGLAS®宝克力®模塑料恰好精准匹配这一市场需求。作为罗姆旗下聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）产品，该材料不仅拥有水晶般清澈的透明系列和通透炫彩系列，还提供丰富多样的实色系列，同时具备优异的抗紫外线与耐候性能，可兼容各类热塑性加工工艺。

好材料自然有市场，宝克力®已成为全球车企A级表面外饰件的常用材料。罗姆专门开发的黑色9V022规格，能够呈现媲美钢琴漆的通透黑度。大众将其成功应用于ID. Buzz车型的立柱饰板、前脸超大标识、后扰流板及尾翼等部件，这款车型也是经典大众T2面包车的电动化迭代产品。

大众品牌外饰材料开发负责人Eckart Herrmann表示：“除车灯透明部件外，我们的黑色高光外饰件也主要采用宝克力®模塑料。依托模内着色工艺，宝克力®材料可呈现出质感深邃的纯黑色，表面流畅光滑，大幅提升部件的精致质感。”

正是这种出色的外观表现，让宝克力®成为ID. Buzz和ID. Buzz Cargo车型的优选材料。作为大众商用车首批纯电车型，两款产品定位现代出行旗舰，不仅搭载纯电驱动系统，更在材料选型与生产工艺中全面践行可持续理念。Herrmann着重强调：“在材料筛选环节，可持续性是我们的首要考量因素。”欧盟全新《报废车辆指令》即将于2026年正式生效，新规要求车辆所有塑料部件均需配备完善的回收方案，大幅抬高了车企的材料选用门槛。

“车企需要在回收合规、产品功能、外观美学、品质稳定与生产成本之间找到精准平衡。一款车型不仅要全新状态下外观出众，更要保证长期使用的耐看性，长效品质才是核心。”Herrmann说道。为此，大众所有车型均需通过为期两年的户外老化测试，覆盖不同气候环境与强紫外照射等极端工况，确保部件在整车使用寿命内性能稳定。

一方面要保证部件的耐久性，另一方面也要实现成本效益高、资源消耗低的生产。“大众始终致力于削减整车生产阶段的碳排放。”Herrmann表示，“我们严格遵循DIN EN ISO 14040/44标准，对生产环节数万个工艺流程开展全生命周期评估，精准核算产品全球变暖潜能值。”

涂装工艺成本居高不下，能耗短板日益凸显

模内着色工艺之所以具有可观的节能潜力，根源在于涂装环节本身的高能耗和高成本。涂装过程不仅会释放挥发性有机化合物（VOC），烘干涂层还需消耗大量热能。此外，根据涂装系统的具体设计，其用水量也可能相当可观，而后续的废水处理本身也是一个高耗能环节。

材料专家Herrmann引用大众内部标准数据直观印证了这一问题：“在沃尔夫斯堡的车辆生产中，涂装环节约占整体能耗的40%。即便车身涂装是核心能耗来源，但塑料部件采用模内着色工艺，仍是降低产品碳足迹的重要突破。”

因此，大众在车型研发初期便将模内着色方案纳入规划，且明确核心标准：模内着色部件需与整车外饰设计视觉统一、风格契合，ID. Buzz的后扰流板与翼片完美达成这一要求。宝克力®钢琴黑模塑料打造的部件，黑度深邃、光泽通透，与深色后挡风玻璃自然融合、浑然一体。

美观、耐候、耐化学三大核心指标全面达标

本次项目中，大众汽车与其供应商麦格纳共同选择了宝克力®作为核心外饰材料。麦格纳是参与 ID. Buzz 尾门设计开发的合作伙伴。麦格纳外饰（波西米亚）首席工程师Petr Staněk表示：“我们需要一款高光泽塑料材料，可满足严苛的美学标准、耐候性能与耐化学品性能要求。”其中，后扰流板设有喷嘴结构，会长期接触挡风玻璃清洗液，耐化学品性能尤为关键。Petr Staněk还指出：“材料是否兼容模内着色工艺是另一个关键考量，因为我们的目标就是省去涂装工序。”

注塑压缩成型工艺

负责按照大众和麦格纳要求生产ID. Buzz后扰流板和翼片的专业公司Finke Anwendungstechnik（位于德国阿尔滕贝肯），也对材料选择高度认可。公司首席运营官René Tillmann表示：“我与罗姆的宝克力®模塑料的合作已有近20年，这个品牌的材料品质优异，易于加工。”

后扰流板和翼片均为双组分注塑件，底层为聚碳酸酯，表层以宝克力®作为黑色高光面层。Finke Anwendungstechnik工厂经理解释道：“后扰流板尺寸为1222×155×44毫米，整体壁厚较大，双组分结构可有效规避变形问题。”

Finke Anwendungstechnik专注于模具开发和注塑技术，将模内着色工艺进一步升级为多层工艺。Tillmann解释道：“我们用的是注塑压花工艺，搭配三部件立方模具，通过液压柱塞把PMMA模塑料压实，有效补偿大尺寸部件固化过程中产生的自然收缩。”

Finke Anwendungstechnik的技术专家还为其他难题设计了巧妙的解决方案：采用特殊激光工艺去除浇口，随后将喷嘴开口铣入后扰流板，全程确保宝克力®表面完好无损。毕竟，正是凭借出色的耐紫外线、耐候和耐刮擦性能，这款材料才能持久保持光泽，长期保值。