Zwei Erfolgsstories in einer

Ein kleines Auto ist seit Jahrzehnten ganz groß in Mode: der MINI. Zum unverwechselbaren Design des Kultobjekts tragen seit mehr als 15 Jahren auch hochglänzende, nicht transparente Säulenblenden aus PLEXIGLAS® bei.

Autos sind für viele Menschen mehr als ein Mittel zum Zweck. Sie sind ein Statussymbol oder gar ein Ausdruck der Persönlichkeit. MINI galt schon in den 1960er-Jahren als Lifestyle-Marke. Schick, extrovertiert, anders – selbst Stars wie die Beatles ließen sich damals in dem Auto sehen. Das charakteristische Design des Kleinwagens, das potenzielle Käufer:innen ansprechen soll, blieb daher im Grunde unverändert: Kulleraugen, verchromter Kühlergrill und eine große Frontscheibe – schließlich soll ein MINI immer sofort als MINI zu erkennen sein.

Dennoch hat das Aussehen des Fahrzeugs in den vergangenen Jahrzehnten verschiedene Evolutionsstufen durchlaufen. Die größte Veränderung erlebte die Marke 2001 mit einem Relaunch durch die BMW Group. Für den Neustart des MINI überarbeitete die BMW Group das gesamte Auto und schaffte damit die Transformation zur Premium-Marke. Die moderne Interpretation des MINI wurde deutlich größer, bekam jede Menge neue Technik, eine edle Ausstattung und ein hochwertiges Erscheinungsbild. Für den neuen Look wählten die Designer:innen damals Materialien, die den Premium-Charakter betonten. Beispielsweise sollten hochglänzende Materialien ein homogenes Aussehen erzeugen.

Glasähnlicher Charakter

Die A-Säulen des MINI, die die große Frontscheibe an den Seiten einrahmen, waren vor dem Relaunch aus Metall und in Wagenfarbe lackiert. Dies führte jedoch zu einer optischen Unterbrechung. Die überarbeitete Version setzt auf eine Alternative: eine hochglänzende Säulenblende in Pianoblack, die durch ihren glasähnlichen Charakter die Frontscheibe noch einmal vergrößert. Realisiert werden konnte dieses Design mit PLEXIGLAS®, oder chemisch korrekt Polymethylmethacrylat (PMMA).

Hochglänzende Class A-Oberflächen

Das Marken-PMMA von Röhm ermöglicht hochglänzende Class A-Oberflächen mit einer hohen Farbtiefe und Robustheit. „Weil unser Material hochglänzend ist, entsteht ein glasähnliches, sehr edles Aussehen. Der optische Eindruck von lackierten Oberflächen wird damit übertroffen, da diese immer eine gewisse Unruhe aufweisen. Die spritzgegossene Blende hingegen ist nahezu perfekt“, erklärt Tony Halbländer, Senior Technical Marketing Manager bei Röhm, der damals auf Seiten von PLEXIGLAS® Projektleiter für die Einführung des Bauteils beim MINI war. Der glasähnliche Charakter der Oberfläche bleibt dabei dauerhaft erhalten: PLEXIGLAS® ist beständig gegen Kraftstoffe und Chemikalien und weist darüber hinaus eine ausgezeichnete UV- und Witterungsbeständigkeit auf. Das Material sieht also auch nach vielen Jahren bei Wind und Wetter noch so aus wie am ersten Tag. Das hat Röhm aktuell in einem Witterungstest im Labor bestätigt: Im Vergleich zu anderen Kunststoffen blieb PLEXIGLAS® über die gesamte Lebensdauer eines Fahrzeugs optisch fast unverändert.

Fertigung in einem Arbeitsschritt

„Unsere nicht transparenten Karosserieanbauteile aus PLEXIGLAS® 8N-Formmassen in der Spezialeinfärbung „schwarz 9V022“ waren Anfang der 2000er-Jahre eine Innovation“, erinnert sich Halbländer. Vor der Entwicklung der neuen Formmasse wurden A-Säulenblenden vor allem aus Metall oder Kunststoff gefertigt und anschließend hochglänzend lackiert. „Das Lackieren von Bauteilen ist aber sehr aufwendig“, erläutert Halbländer. „Dieser Arbeitsschritt entfällt, wenn sich Automobilhersteller für durchgefärbte Karosserieanbauteile aus PLEXIGLAS® entscheiden.“ Sie werden in einem Arbeitsschritt durch Spritzgießen hergestellt und sind nahezu direkt nach der Herstellung einsetzbar – eine wirtschaftliche Lösung, die Bauteilkosten um bis zu 40 Prozent reduziert.

Immer mehr Fahrzeugbereiche

Auf die Verbindung aus wirtschaftlicher Produktion und hochwertiger Optik mit langer Haltbarkeit setzt auch MINI seit mehr als 15 Jahren. „Die A-Säulenblende des MINI war unsere erste Serienanwendung für hochglänzende Karosserieanbauteile aus PLEXIGLAS®“, erläutert Halbländer. Seit dem Start sind mehr als drei Millionen MINI vom Band gelaufen – alle mit der gleichen A-Säulenblende aus PLEXIGLAS® an Bord. Nach der ersten Generation des neuen MINI im Jahr 2001 sind 14 weitere Varianten des Klassikers auf den Markt gekommen, beispielsweise der beliebte Clubman. Mit dem Wachstum der MINI-Familie wuchsen auch die Einsatzgebiete der hochglänzenden Abdeckungen aus PLEXIGLAS®. „Mit der A-Säulenblende fing alles an, heute schmücken die Bauteile verschiedene MINI-Modelle rundherum“, so Halbländer. Seit dem Facelift 2007 wird beispielsweise auch die C-Säule, die im Vergleich zu den Vorgängermodellen deutlich größer geworden ist, aus dem Produkt von Röhm hergestellt. Beim MINI Cabrio wiederum schließt die Windschutzscheibe nach oben mit einer Blende aus dem Marken-PMMA ab.

PLEXIGLAS®: leichte Lösungen

„Bauteile aus unserem Material sind aber nicht nur eine dekorative Abdeckung“, erläutert Halbländer. „Sie übernehmen bei manchen Fahrzeugmodellen auch Funktionen.“ So fungieren sie zum Beispiel als Fensterführung bei B-Säulenblenden. Durch ihren glasähnlichen Charakter scheinen sie Scheiben optisch zu vergrößern. Nicht zu sehen ist indes eine Funktion, die alle Bauteile aus PLEXIGLAS® vereint: Das Marken-PMMA ist leichter als Metall und trägt somit dazu bei, das Gewicht der Fahrzeuge zu reduzieren – ein nicht unwesentlicher Aspekt im Hinblick auf die elektromobile Zukunft.